歩行ロス
ピッキングのたびに移動が発生し、 作業時間の多くが“歩く時間”に 使われている。
多品種出荷の現場向け 棚型ピッキング支援システム
既存WMSを活かしながら、
歩行・探索・属人化を圧縮。
柔軟で安価な棚型ピッキング支援システムです。
複数商品を含む出荷が増えるほど、シングルピッキング中心の運用では
歩行・探索・確認・引継ぎといった工数が積み重なります。
ピッキングのたびに移動が発生し、 作業時間の多くが“歩く時間”に 使われている。
商品を探す時間が発生し、
作業スピードと集中力を
下げてしまう。
作業が属人化し、
教育や引き継ぎに
時間がかかる。
確認工程が人依存になり、
ミスが発生しやすい状態に
なる。
これらのロスは、人件費・教育負荷・処理能力・誤出荷リスクの悪化につながります。
出荷工程を分けるだけで、歩行・探索・教育・ミスのムダは大きく減らせます。
シェルフローは、トータルピッキングとシングルピッキングの間に「整理の仕組み」を入れることで、
現場の工数構造そのものを見直します。
トータルピッキングで、複数オーダー分の商品をまとめて回収。
移動回数を減らし、歩く時間のムダを抑えます。
集めた商品を間口ごとに整理し、どこに何があるか分かる状態に。
探す時間を減らし、引き継ぎや教育もしやすくなります。
シングルピッキング時は、色と数量で取り出しを指示。
誰でも同じ手順で作業しやすく、ポカミスの防止につながります。
人を増やして吸収するのではなく、
出荷工程そのものを整理して、ムダを減らすという考え方です。
現在のピッキング人数・作業時間・SKU数を入力すると
月間削減時間と人件費効果を簡易試算できます。
固定設備ほど重くなく、手作業より迷わない。
多品種出荷に必要な柔軟性と標準化を両立します。
現場で起きているロスを、シェルフローでどのように減らせるのか。
作業工数削減の可能性
作業者負荷改善の可能性
シェルフローは、多品種・複数SKU出荷の現場で起こりやすい 歩行・探索・教育・ミスのロスを減らすために、 必要な機能を現場に合わせて実装しています。
トータルピッキングでまとめて集めた商品を、間口ごとに整理して保持。 複数商品を含む出荷でも、移動回数を抑えながら後工程を進めやすくします。
移動ロスの削減
シングルピッキング時は、対象間口を色で分かりやすく表示し、 必要数量も明示。探す時間を減らし、迷いにくい流れをつくります。
探索ロスの削減
どこに何が入っているか、どの作業が進んでいるかを見える化。 紙や記憶に頼りにくくなり、教育・引き継ぎ・改善がしやすくなります。
教育負荷の削減
大がかりな固定設備を前提とせず、現場に合わせて小さく始めやすい構成です。 まずは一部工程から導入し、段階的に拡張していけます。
小規模導入が可能
JANベースの検品モードにも対応。ピッキング工程の中で照合強度を高められるため、 現場要件に応じて取り違いや見落としを抑えやすくなります。
ポカミスの削減
間口の分割や配置変更にも対応しやすく、現場条件に合わせた運用設計が可能です。 出荷以外の複数作業への転用も含めて、柔軟に使いやすい構成です。
複数作業に転用可能
大がかりな固定設備ではなく、必要な台数から導入できます。
現場条件が整えば、短期間での導入検討が可能です。
まずは1台・一部工程から始めて、効果を見ながら拡張できます。
現行の運用を置き換えず、出荷データに合わせて導入できます。
導入前によくいただくご質問をまとめました。
「まずは自社に合うか知りたい」という段階でも、お気軽にご確認ください。
はい。WMS改修を前提にしない導入設計が可能です。
既存の出荷データレイアウトや運用フローに合わせて、無理のない導入方法をご提案します。
運用設計によりますが、二重管理を前提にしない形で進められるよう調整します。
現場で必要なデータの持ち方や受け渡し方法を整理し、負担が増えにくい構成をご提案します。
シェルフローは、固定設備ほど重くなく、手作業より構造化できる中間の選択肢です。
DASのような固定化された仕組みほど大がかりではなく、一般的なピッキングカートよりも
「整理して見える化する工程」を持てる点が特長です。
特に、多品種・複数商品を含む出荷が一定量ある現場と相性が良いです。
小さく始める構成も可能なので、まずは一部工程・一部商品群から試し、
効果を見ながら広げていく進め方にも対応できます。
いきなり導入を前提に進めるのではなく、まずは現場条件の確認や改善余地の整理からご案内します。
「まずは情報収集したい」「シミュレーションだけ試したい」というご相談でも問題ありません。
はい、可能です。まずはオンラインで改善余地を試算し、そのうえで詳細相談に進む流れでも問題ありません。
導入前に効果の見通しを持てることも、シェルフローの特長のひとつです。
現状把握から改善シミュレーション、必要に応じた短期レンタルまで。
いきなり本導入ではなく、現場に合う進め方を一緒に整理します。
STEP 1
出荷件数、取り扱い商品、現場レイアウト、現在の運用方法などを確認し、 改善余地のあるポイントを整理します。
STEP 2
現場条件に応じて、導入台数や運用イメージ、想定効果を整理し、 無理のない導入方法をご提案します。
STEP 3
必要に応じて詳細確認や短期レンタルなど、現場に合った進め方を ご相談いただけます。